科技日报讯(记者 陈汝健)“这是我国自主研发的‘四全’管道焊接检测机器人技术装备系统首次公开亮相。”4月10日，在第八届中国国际管道会议(CIPC)暨技术装备与成果展上，中国石油管道局工程有限公司副总经理刘广仁介绍，“四全”系统突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术瓶颈，标志着我国在长输管道建设领域迈入新的发展阶段。
在“十四五”前，我国油气管道焊接主要依赖“手工半自动焊”，其占比高达80%。这种方式存在施工成本高、焊接质量不稳定等问题。为此，刘广仁所在公司在行业内率先锚定“全口径、全场景、全焊口类型、全自动焊接及AUT检测”的“四全”管道技术装备系统研制。
“这套系统的成功研制，颠覆了行业作业模式。”刘广仁说，通过遥控盒实现全部焊层的自动焊接。单机组日工效不仅提高了两倍，一次合格率还提升11%。
据了解，“四全”技术的核心在于四大突破。全口径覆盖33毫米至1422毫米管径，打破国际自动焊设备管径范围纪录；全场景适应坡度≤12°的水网、丘陵、戈壁、沙漠等场景，以及坡度在12°至30°陡坡地形；全焊口类型攻克弯头、连头全自动焊接等难题；全自动焊接及AUT检测实现零间隙组对。目前，该公司正围绕自动焊机的一键启停、数据实时采集与传输、智能检测装备与AI评判算法等方面攻关无人化焊接。
“这套系统已形成65套装备。”刘广仁指着展台电子屏播放的“四全”系统举例，在中俄东线嫩江支线、西气东输三线中段等重点工程实现大规模应用。“这套系统不仅是中国制造的突围，更是全球油气管道基建的范式革命。”刘广仁表示，他们正从“工程追赶”转向“技术领跑”，为人类能源命脉装上智能引擎。
